Por: Juanita Pinedo Gómez
A eso de las 7 u 8 de la noche, Richard Núñez, técnico en refrigeración nacido en Santa Marta, encendió su motocicleta luego de tomarse unas cervezas. Pensando que el alcohol no había afectado sus cabales, decidió emprender su camino de vuelta a casa. No está seguro de si la fuerte brisa de aquella noche afectó su equilibrio o si se quedó dormido, pero a las alturas del Barrio Obrero chocó con un árbol y después contra un muro.
Él no lo supo enseguida, ya que inmediatamente después del golpe estuvo inconsciente durante 20 días, pero una de sus piernas se vio tan impactada entre la motocicleta y la pared que los doctores tuvieron que hacerle una amputación transfemoral, cortando su miembro inferior derecho por encima de la rodilla. En el accidente también perdió una parte de su dentadura y sufrió una fisura en el cráneo.
Al recordar lo que sucedió aquella noche, Richard solo puede agradecer “al Todopoderoso por haber sobrevivido”. Pero no siempre tuvo esa actitud: postrado en la camilla, lo inundó todo el desgano y la desesperanza que sienten los pacientes que acaban de perder un miembro. Muchas dudas lo asaltaron. ¿Lo dejaría su esposa? Pensaba que ya no lo vería como el mismo hombre de antes. ¿Le sería posible retomar su trabajo? Tal vez algunas personas tendrían reparos en contratar sus servicios.
No estaba seguro de poder enfrentar el nuevo giro que había tomado su vida. Afortunadamente, durante sus días en el hospital lo visitaron sus familiares, colegas de trabajo e incluso compañeros del colegio para darle el aliento que necesitaba. Gracias a ellos, la habitación se sentía menos fría.
—Hay muchas personas que usan prótesis — le insistían—, y tienen una vida normal.
Todos pensaban que era la mejor opción para él. Por eso no fue una sorpresa que, unos meses después, cuando uno de los amigos de Richard vio el proyecto de producción de prótesis a bajo costo en una feria del SENA, automáticamente pensara en ponerlos en contacto.
Juntos llegamos más lejos
Luis Lisandro López y Roberto Algarín se conocieron en la Universidad del Atlántico estudiando ingeniería mecánica. No mucho después, Luis y Javier Vargas, quien también es ingeniero mecánico, se conocieron haciendo sus maestrías en la Universidad del Norte. El interés de los dos primeros en la tecnología los hizo pensar en crear una empresa dedicada a los servicios de construcción de prototipos y fabricación de productos empleando el diseño y la impresión 3D. Para ellos no valía la pena pasar el resto de sus vidas siendo empleados en alguna empresa que no les dejara hacer lo que más les gusta: innovar.
—Hay mil cosas que podríamos hacer —dijo Roberto, sentándose en frente de Luis. Ambos ya habían pasado días imaginando lo que sería su empresa luego de que se les ocurriera por primera vez—. Partes para máquina, piezas mecánicas, repuestos, accesorios para herramientas, carcasas…Una infinidad.
Luis Lisandro asintió enérgicamente antes de responder. La casa de Roberto, la misma que años atrás había sido el lugar donde interactuaron con una máquina de impresión 3D por primera vez, ahora era el escenario del espíritu emprendedor que los impulsaría los meses siguientes.
—Creo que también podríamos ofrecer un servicio de asesoría en diseño, o hacer diseños personalizados. Cosas para eventos, souvenirs y así. Eso llama mucho la atención.
Y así comenzaron semanas de discusiones. No solo tenían el objetivo de imprimir y vender estos productos para conseguir las debidas ganancias, sino que también anhelaban poder investigar. Entre sus primeras ideas figuró uno de los proyectos más populares de la impresión 3D, el diseño de prótesis.
Pero ellos querían hacer con eso algo más que saltar en el tren de las tendencias. Un proyecto que pudieran poner al servicio de quienes más lo necesitan era lo que más llamaba su atención. Sus prótesis serían de buena calidad, por supuesto, hechas con una técnica revolucionaria, claro está, pero más allá de eso, las harían de fácil acceso para personas de bajos recursos.
En ese entonces, Javier ya estaba cursando sus estudios de doctorado y, como buena coincidencia, su tesis se desarrollaba alrededor del mismo tema. Luis y Roberto decidieron asesorarse con él, pero Javier se interesó tanto por la idea que rápidamente anunció que quería tener un rol en la empresa con la que soñaban.
—Vamos pa’ esa —les dijo finalmente.
3D Ingeniería BQ surgió formalmente en el 2015. Javier se encargó personalmente de mucha de la tramitología. Fue a la DIAN, luego al banco, a la Cámara de Comercio, al banco de nuevo, otra vez a la DIAN… Todo para una S.A.S, el tipo de empresa más sencillo que hay en Colombia. Quizá alguien con más experiencia o con los recursos para pagar una asesoría lo hubiera logrado en menos tiempo, pero entre los ingenieros quedó la sensación de que abrir una empresa para innovar no tendría por qué ser tan difícil.
Luego consiguieron las máquinas invirtiendo lo que habían ganado en otras actividades. Consideraron tanto los precios como las mejores opciones desde el punto de vista técnico, pues el volumen, la velocidad de producción, la variedad de materiales que podían utilizar y la resolución del producto final eran importantes para la calidad que ellos querían ofrecer. Con el tiempo, las necesidades dictarían si era necesario ampliar la maquinaria con la que se armaron para trabajar en su local.
Si comenzar fue complejo, abrirse un espacio en la industria de la impresión 3D de la ciudad lo fue aún más.
Aunque el área al que querían dedicarse todavía no era muy reconocida en Colombia, pronto descubrieron que hacerse un lugar y comenzar a vender negocio a negocio tiempo verbal va más allá de sus capacidades técnicas y se trata, más bien, de sus capacidades comerciales. Por eso tuvieron que preguntarse qué roles asumirían para que el área de ventas funcionara. Siendo ingenieros, tuvieron que aprender sobre contabilidad, impuestos y marketing sobre la marcha.
Es así como Roberto se convirtió en el Director de Investigación y Desarrollo de la empresa. Javier fue nombrado Director de Gestión de Proyectos y asumió también el área administrativa. Luis Lisandro recibió el cargo de Director de Diseño mientras al mismo tiempo se desempeñaba como docente de carrera en la Universidad del Atlántico, donde asesora a los estudiantes para ejecutar proyectos de grado afines a la impresión 3D con aplicación mecánica o médica. Todos asumieron un rol definido, pero continuamente requerían hacer “un poco de todo” según la necesidad de cada día.
Consiguiendo refuerzos
Mientras avanzaban en el prototipado de las prótesis, notaron que era necesario trabajar en convenio con alguien que pudiera contribuir al componente fisioterapéutico de los dispositivos. La primera empresa que les abrió las puertas fue la Acción Social del Ejército, ubicada en el Batallón del barrio Paraíso. Ellos mostraron interés en la iniciativa por cuenta de los muchos integrantes de la fuerza pública que, hasta no hace mucho, sufrían una amputación durante su servicio.
A pesar de que el proyecto se encontraba en sus etapas iniciales, la asociación les dio la primera oportunidad de interactuar con pacientes que estuvieran dispuestos a probar sus prototipos. No obstante, se encontraron con que en el ejército hay un relevo constante del personal. Los directivos con los que acordaron trabajar no serían los mismos uno o dos años después.
Aunque no había posibilidades de continuidad, ver el interés que había manifestado el Ejército les hizo entender que el proyecto tenía un gran potencial. Roberto, Luis Lisandro y Javier terminaron su alianza con la Acción Social del Ejército y decidieron buscar otro rumbo. Durante varios días se dedicaron a llamar a otras organizaciones hasta que dieron con la que se convertiría en su aliada más grande.
—Fundación Ce Camilo, buenos días —respondió la voz de una mujer al otro lado de la línea.
Los trabajadores del taller ortopédico de la Fundación Centro Educativo de Habilitación y Rehabilitación Integral San Camilo y en especial su directora técnica, Guadalupe Avelar, se mostraron muy abiertos a la propuesta desde la primera reunión. Guadalupe llegó desde El Salvador para hacer un voluntariado en el departamento del Meta durante el año 2008 y, desde entonces, no ha dejado de trabajar en nuestro país.
Para ella no tiene precio que un paciente amputado llegue al taller en silla de ruedas y tiempo después pueda irse a recorrer la vida con ambos pies (siendo uno protésico) sobre la tierra. Esa vocación de servicio es lo que la motiva a atender los muchos afanes de cada día como directora y como madre de una bebé.
Guadalupe admira que los ingenieros sean profesionales tanto de calidad como de calidez. Lo supo desde que los vio en el taller por primera vez hablando sobre cómo tenían una idea que podía mejorar la calidad de vida de los pacientes que ellos atendían en la fundación, y ahora lo reafirma al ver que siguen esforzándose sin importar lo retador y complejo que es.
Luego de que se escoge a un paciente que será evaluado a nivel físico y psicológico por un equipo médico para determinar si es apto para utilizar una prótesis elaborada por 3D Ingeniería BQ, la labor de Guadalupe comienza… Ella dirige la construcción del socket, un componente que hace la conexión entre el miembro amputado y la prótesis, garantizando que se ajuste a las necesidades del paciente. De allí en adelante, el socket y el dispositivo protésico producido por los ingenieros se someten a múltiples ensayos que resultan tanto extenuantes como satisfactorios para todos los involucrados.
Fabricación de esperanzas
La mayoría de las personas que no conocen la impresión de 3D creen que se hace con un solo tipo de máquina, pero en realidad se trata de aproximadamente 15 tecnologías diferentes de manufactura aditiva que emplean principios, materiales y tipos de energía distintos.
En 3D Ingeniería BQ se utiliza la técnica de fabricación por filamento fundido para las impresiones. Si lo viéramos en términos sencillos, es como cuando se toma una manga pastelera, se llena con crema y se va exprimiendo su contenido sobre un pastel para decorarlo capa tras capa.
Se comienza por un modelo virtual, en específico una imagen tridimensional del objeto a fabricar, que ha sido creada en un formato llamado .stl. No es necesario hacer el diseño uno mismo, ya que en internet existen librerías donde se pueden descargar archivos de todas las formas y colores. Un software especial toma el archivo y lo convierte en códigos de instrucción que le indicarán a la máquina lo que debe hacer.
Dentro de este aparato hay un filamento, una especie de hilo, usualmente termoplástico, que alimenta un extrusor con una resistencia termoeléctrica capaz de calentar el material hasta fundirlo. Luego, la máquina mueve un cabezal sobre una plataforma base de tal manera que se deposita línea a línea y después capa a capa el material fundido. Cuando el plástico se ha solidificado, el resultado es el modelo virtual, pero ya materializado.
La diferencia es que no es el pastelero el que procesa la materia prima, sino una máquina automatizada. A este proceso se le llama manufactura aditiva porque se agregan capas como si fueran los pisos de un edificio, empezando por la base.
Aunque en un inicio los ingenieros también realizaron prótesis para personas que perdieron alguno de sus brazos, finalmente se decidió que las de miembro inferior serían su proyecto principal. Para hacer una prótesis de una pierna que aguante el peso del cuerpo se necesitan materiales más duraderos, por lo que la impresión 3D solo se utiliza en la fase de diseño prototipado, para ver si las ideas funcionan o no.
La técnica que se utiliza para el producto final se llama inyección en plástico y consiste en fabricar un molde al que se le va inyectando plástico, permitiendo la producción en serie de lo que sería una nueva esperanza para muchos.
Una mano amiga
La primera llamada entre Richard y los ingenieros fue cordial, pero no demasiado concreta. Se presentaron, hablaron sobre cómo el amigo de Richard los había puesto en contacto y acerca de su historia personal, y ellos le manifestaron que tendrían en cuenta su interés en participar.
A finales del 2016 los ingenieros lo contactaron nuevamente, luego de que el modelo con quienes estaban trabajando tuviera que abandonar el proyecto por problemas de salud. Por teléfono le contaron sobre el proyecto de manera detallada, sobre las convocatorias en las que habían participado y sobre el papel de Ce Camilo, hasta que finalmente acordaron agendar una cita. Richard se despidió de su familia por unos días y viajó 100 kilómetros hasta Barranquilla, donde fue recibido por Roberto y Javier.
Su primera impresión de ellos fue de dos personas entregadas a lo que hacían. Ante todo, le sorprendió cómo querían ayudar a los demás. No para lucrarse, sino porque realmente le daban la sensación de que querían ayudar a quienes por sus discapacidades tienen vidas más vulnerables.
El primer socket que le diseñaron a Richard en la fundación Ce Camilo resultó un poco incómodo. Tuvo que esperar hasta una próxima visita para que la doctora Guadalupe le entregará uno perfecto para su cuerpo. Cuando Richard se sintió bien con la prótesis, lo siguiente fue iniciar la etapa de entrenamientos.
Él ha pasado varias horas desde el 2017 en el laboratorio de Ce Camilo, un espacio controlado donde puede realizar ejercicios. En un inicio Richard tuvo que aguantarse las ganas de llevar las cosas a su propio ritmo, pues la emoción por poder moverse solo, después de tanto tiempo, era inmensa.
La EPS debía entregar la prótesis de Richard hasta 2018. Un día él se dirigió a las instalaciones de la entidad que lo atiende y anunció sus planes de imponer una acción de tutela; 15 días después lo llamaron y le dijeron que ya estaba la orden para que el sábado siguiente se hiciera el molde para su prótesis. A él le decepciona que su bienestar y rehabilitación no parezca una prioridad para el gobierno, pero su colaboración con 3D Ingeniería BQ lo llena de ilusiones.
Aunque Richard recibió su prótesis ese año, hasta el día de hoy ha seguido siendo uno de los principales modelos del proyecto porque para él no se trata de conseguir una solución para él mismo o para una persona en especial, sino de mejorar también la vida de las personas alrededor del discapacitado. Eso, para él que tiene una esposa y dos hijos de 11 y 14 años, es una satisfacción personal.
Luis Lisandro se decidió a visitar a Richard en Santa Marta, motivado por saber más de la persona que con tanto altruismo les estaba ayudando con su proyecto. Una vez llegó a la casa del técnico en refrigeración, tuvo que esperarlo durante cuatro horas mientras terminaba su jornada laboral. Sin embargo, eso terminó siendo algo bueno. Luis pudo charlar con su familia y conocer otros retratos de este hombre. En especial, guarda en su corazón la charla sobre cómo una prótesis puede cambiarlo todo para los seres queridos del paciente.
—Desde un principio le dije que saldríamos adelante juntos, pero ver que después de tanta lucha él ya puede volver a caminar, me hace sentir que todo valió la pena —le confesó su esposa.
Aquel día impregnó en su mente la idea de que por cada persona que ellos puedan ayudar con la tecnología, están ayudando a una familia entera. Desde entonces, los ingenieros sienten satisfacción de que su proyecto no solo es sostenible económicamente en el tiempo, sino que también impulsa a salir adelante a quienes tuvieron que sufrir el infortunio de perder una de sus piernas.
La piedra en el camino
Javier, Luis y Roberto tienen muy claro, al igual que Richard y su familia y la Fundación Ce Camilo, que sin importar que estos dispositivos hagan parte del Plan Obligatorio de Salud, a veces por lo costosa que puede ser una prótesis convencional el sistema colombiano pone trabas para la entrega de esta. También hay pacientes que tienen una habilidad física suficientemente apta para utilizar una prótesis que maximice su movilidad, pero por recursos económicos, esto nunca sucede.
La inyección de las piezas con la técnica que ellos utilizan en 3D Ingeniería BQ puede costar alrededor de 30.000 pesos cada una. En total, un dispositivo protésico completo costaría cerca de más o menos 2 millones de pesos. Si se compara con productos internacionales, solo un pie de gama media puede costar 15 millones de pesos. Con todo eso en mente, se convencieron de que hacer prótesis más económicas es una solución eficaz tanto para el Estado como para las personas discapacitadas.
3D Ingeniería BQ ha trabajado de la mano de 6 pacientes y participado con éxito en convocatorias del SENA, Probeta de la Universidad Simón Bolívar, Recon, TICs América de History Channel, entre otros. Su proyecto ha sido visibilizado entre la comunidad y muchas personas los han contactado mostrando su interés por el mismo.
Pero a pesar de sus buenas ideas, sus ganas de innovar y todo el reconocimiento que les han dado, la empresa no ha logrado su mayor objetivo: convertirse en el primer distribuidor de prótesis de miembro inferior en Colombia. Es imposible vender las prótesis sin tener el registro del Invima, un trámite que, en total, puede costar entre 100 y 150 millones de pesos, pero que en últimas demuestra que la empresa cumple todos los estándares y normativas ISO de calidad.
Es necesario incluir rampas, dispositivos para fabricación y elementos de seguridad en su local, que el instituto debe revisar presencialmente. La entidad les dijo que ellos necesitan llevar la batuta en lo que al proceso de certificación se refiere, pues así las empresas venideras tendrán un referente. Incluso con este obstáculo en frente, Roberto, Javier y Luis no piensan retractarse. Su proyecto puede ser la solución a todos los problemas sobre prótesis de miembro inferior en el país.
